Project Story 01

生産性の「限界」へ

前例のない多関節ロボット導入への挑戦

ピアス

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    裏面
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    表面

ワンダー

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    表面

ピアスワンダーは土砂災害を未然に防ぐ砂防ダムに使われる製品で、全国30社以上の会社で製造が行われている。
オーイケも近年頻発する土砂災害などによる需要の高まりに対応し、2013年に製造を開始した。
この製品の特徴の一つは自動成形機によって大量に生産ができる事で、一般的な流し込みの製法に比べ、生産効率は数十倍にもなる。しかし成形は機械で自動で行えるが、成形時に必要な面板を一つ一つ外して、製品を並べる出荷準備の作業に関しては、オーイケが製造の検討をしていた当時どのメーカーもこの作業を自動化していなかった。
その為、生産は大量にできるものの、出荷準備が間に合わず機械の稼働率を下げたり、人手をかけて作業を行ったりと大きなロスが生じていた。

誰もやったことがない、だからやる価値がある

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全国のどのメーカーも出荷準備の作業を、機械治具などを使って省力化していたり、早くする工夫をしていたものの、根本的に作業の全てを人が行うというところは同じであった。 「どうして自動化しないのか」と聞いたところ、「誰もそんなことはやったことがないし、うまくいかないのではないか」という返事が返ってきた。
オーイケにはいい意味で「常識」が通じないところがある。ロボット業者に話を聞いてみても「成功する保証がない」と言われたが、それでも「誰もやったことがない」ことや「成功する保証がない」ことはオーイケにとっては諦める理由ではなく、挑戦する価値の大きさでしかなかった。
成功する保証はなかったが、「失敗しても責任は自分がとる」という社長の後押しで多関節ロボットを購入。
こうして同業では類のない多関節ロボットによる自動脱型システムのプロジェクトは始まった。

自働化により5倍の生産性

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    石坂工場長
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    柳澤ライン長

これまでも様々なオーイケ独自の設備開発を成功させてきた石坂工場長は「想像していたよりも難しく、やっているうちに次々に問題がでてきて苦労した」と導入当時を語る。
多関節ロボットの役割は「製品」、「面板」、「製品の受け台」の3つをそれぞれ別々に並べるというものだ。
まず苦労したのはロボットへのティーチングと位置合わせの作業である。
ズレが生じても許容できる「ラフ」さと、製品や面板を壊さない「正確」さが同時に必要とされ、絶妙なティーチング、位置合わせが決まるまでには地道で根気のいる作業が必要とされた。
地道な作業の末、稼働にこぎつけたものの、「最初はうまくいっていたが、次々と問題が発生して現在のカタチにいたるまでには半年ほどかかりました。」と柳澤ライン長は当時の苦労を語った。

まず起きたのは前工程の作業が原因で面板が曲がってしまい生産ができなくなってしまうという問題だった。
それを対策すると今度は、ロボットが面板を投げ飛ばしてしまうという危険な不具合動作まで発生した。
実際に石坂工場長自身もロボットが投げ飛ばした面板に当たりそうになったこともあったという。

次から次に問題がでてきたものの、石坂工場長は「改善を繰り返していけば必ず成功する」という信念のもとに根気強くトライ&エラーを繰り返していった。最終的には成形前に特殊な処理を面板に加える機械を導入することによって、ロボットによる安定した自働化に成功した。
これによりピアスワンダーの成形から出荷準備までの生産効率は他社に比べ5倍以上となりオーイケの売上、利益に貢献している。

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Project Story 02
国境を越えた製品